كارآموزی شركت كاشی طوس -کارشناسی شیمی کاربردی 21 صفحه دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

به صفحه دریافت كارآموزی شركت كاشی طوس -کارشناسی شیمی کاربردی خوش آمدید.

كاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی كارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می كند اگرچه فرایند تولید كاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می كنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 21

حجم فایل: 1.259 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

مراحل تولید كاشی دیواری

4

آماده سازی مواد اولیه

5

سنگ شكن ها

6

لعاب

6

كنترل كیفیت

7

آزمایشات فیزیكی

7

آزمایشات شیمیایی كه بر روی كاشی انجام می شود

9

باند لعاب

11

پخت سوم

16

آماده سازی موارد بدنه كاشی

18

الك كردن

19

تانك روزانه

20

اسپری درایر

21

پرس

23

ترك خوردن قطعات پرس شده

24

كوره خشك كن-كوره پخت

24

مراحل تولید كاشی دیواری

كاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی كارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می كند. اگرچه فرایند تولید كاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می كنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد.

مراحل ساخت كاشی با زمان بندیهای معین و مشخص اعمال می شوند و هر گونه تغییر در هر یك از این زمان ها روی محصول نهائی تاثیر بسزایی می گذارد.

عملیات تولید كاشی را كه تا حد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیك ها می باشد می توان به صورت زیر دسته بندی كرد:

  1. 1. خرد كردن سنگ های استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز
  2. 2. سایش مواد بدنه كاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب
  3. 3. الك كردن دوغاب و نگهداری موقت آن در مخازن بتونی دارای همزن
  4. 4. تولید پودر با دانه بندی و رطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر
  5. 5. تولید بیسكوبیت به وسیله پرس هیدرولیك پودر در قالب های فلزی (در این قسمت شكل اولیه كاشی به وجود می آید)
  6. 6. خشك كردن بیسكوبیت در خشك كن تونلی و پخت آن در كوره تونلی
  7. 7. سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب
  8. 8. ذخیره كاشی های لعاب خورده در واگن های مخصوص
  9. 9. پخت كاشی های لعاب خورده در كوره های رولری
  10. 10. سرت و بسته بندی محصول

كاشی كه این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده می باشد الیت هبا بیشتر كاشیهایی كه در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی و غیره استفاده می شوند از این نوع می باشند.

  1. 1. چسبانیدن عكس برگردانهای مخصوص بر روی كاشی های لعاب خورده و پخته شده
  2. 2. پخت كاشی ها با طرح ها و رنگ های زیبا مخصوص در كوره پخت سوم

كاشی هایی كه یكی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند كاشی های لوكس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای كیفیت و نیز قیمت بالاتری می باشند.

پس از این كه سنگهای استخراج شده از معادن به كارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند به گونه ای كه هر قسمت با كد خاصی قابل شناسایی می باشد.

آماده سازی مواد اولیه

منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است كه بعد از ورود مواد اولیه به كارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید كارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد كردن و آسیاب نمودن است.

اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیكی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته اهمیت بسزائی دارد.

به عنوان مثال یادآوری می گردد كه ابعاد كوچكتر ذرات فلینت و یا كواتر باعث ذوب سریع تر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشكیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.

مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم كاملاً متفاوت است. چنان كه بیان شد مواد پلاستیك و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این كه قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند و احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب كردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سیلیس، عكس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فرآورده های سرامیك روند طولانی در مرحله آماده سای مواد مورد نیاز است.

سنگ شكن ها

خاك و سنگهای معدنی پس از آنكه به انبارهای 18 ماهه كارخانه منتقل می شوند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز و بعضی دیگر از نظر سختی زیاد باید به شكل مناسبی برای مصرف در بیایند. سنگ های معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شكن های مناسب شكسته شوند.

موادی كه نیاز به شكسته شدن دارند شامل:

دولومیت یا كائولن های سخت كه در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای كه احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرند می باشد كه باید قبل از مصرف خرد شوند.

بعد از این كه كاشی آماده شد تعدادی از كاشیها را به عنوان نمونه به بخش كنترل كیفیت می برند و در آنجا تستهای شیمیایی از قبیل: تست اسید و باز و نمك بر روی كاشی انجام می شود وهمچنین تست های فیزیكی بر روی كاشی انجام می شود.

لعاب

ابتدا فرمول لعاب در آزمایشگاه بر روی چند كاشی تست می گردد و بعد از تایید لعاب در این قسمت فرمول به قسمت تولید داده می شود تا در خط تولید قرار گیرد.

لعاب آماده شده به رنگ سفید می باشد كه بیشترین تولید می باشد ولی در مواقعی می بایست لعابهای با رنگهای مختلف تولید شود، برای زمانی كه زمینه كاشی مورد نیاز باید رنگی باشد.

بارگیری لعاب تولید شده شامل موارد زیر است:

كائولن 8% یا 7% + (فریت 92% +5% آب)

این مواد را درون ظرفهای استوانه ای شكل ریخته (با لمیلهای لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر تولید شود.

در این بالمیلها گلوله هائی قرار دارند كه با چرخش دستگاه بالمیل این گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سایش فریت ها می شوند (فریتهای اولیه شبیه شیشه شكسته می ماند)

كنترل كیفیت

بخش كنترل كیفیت بر سه بخش نظارت دارد:

  1. 1. مواد ورودی: مواد اولیه كه برای ساخت محصول نهایی وارد كارخانه می شود مانند لعاب، سنگ ها، پودرهای رنگ و …
  2. 2. مواد اولیه ساخته شده: این مواد شامل موادی است كه قبل از اعمال بر روی كاشی تولید می شود. مانند رنگهای آماده شده، لعاب های آماده شده، دوغاب، گرانول.
  3. 3. كالای تولیدی: بخش كنترل كیفیت باید بر كالای تولیدی نظارت داشته باشد و تمامی پارامترهای فیزیكی و شیمیایی كه در پایین توضیح داده می شود را بر روی كاشی انجام می دهند. با مثبت بودن آزمایشات بر روی كاشی تولیدی مجوز برای تولید داده می شود.

آزمایشات فیزیكی

آزمایشات فیزیكی كه بر روی كاشی انجام می شود شامل:

  1. 1. مقاومت كاشی: مقاومت كاشی را با وسیله دستگاهی اندازه گیری می كنند مقاومت كاشی نباید كمتر از 150 كیلوگرم باشد.
  2. 2. جذب آب: كاشی تولید شده باید ابتدا وزن شود و وزن اولیه یادداشت می شود سپس آن را به مدت دو ساعت در آب داغ قرار می دهند و سپس آن را وزن می كنند تفاضل وزن كاشی اولیه و ثانویه را می گیرند كه نباید كمتر از 15% الی 20% باشد.
  3. 3. اندازه ابعاد كاشی: این كار را به وسیله كولیس اندازه گیری می كنند كه نباید كمتر یا بیشتر از حد مجاز استاندارد باشد.
  4. 4. مقاومت در برابر فشار و رطوبت: این كار توسط دستگاه اتوكلاو انجام می شود ابتدا كاشی ها را وارد دستگاه كرده و سپس در فشار kpa500 آن را قرار می دهند و سپس به وسیله آب سردی كه در جداره دستگاه است آن را سرد می كنند. كاشی نباید ترك خورده باشد.
  5. 5. شوك حرارتی: این كار به وسیله دستگاه خشك كن انجام می شود. ابتدا دستگاه را روشن نموده دما را تا c110 می رسانیم سپس ظرفی را كه مانند تشت مستطیل شكل است آب سرد می كنیم این ظرف بر رویش ظرفی توری مانند به ضخامت mm5/0 قرار دارد. داخل این ظرف توری مانند به اندازه 5% پودر آلومینیوم (به علت رسانا بودن) می ریزیم. بعد از این كه دما به c110 رسید كاشی را در دستگاه قرار داده به مدت 20 دقیقه می گذاریم، سپس كاشی را خارج كرده و از سطح لعاب خورده كاشی آن را روی پودر آلومینیوم قرار می دهیم. ظرفی كه حاوی پودر آلومینیوم است را بر روی تشت آب قرار می دهیم به علت رسانا بودن پودر آلومینیوم، باعث تبادل گرمای كاشی با سردی آب می شود این عمل را ده مرتبه انجام می دهیم، بعد از ده مرتبه انجام كاشی نباید هیچ گونه تركی و یا تغییری داشته باشد.
  6. 6. سختی: بر اساس طبقه بندی جدول سنگ ها، سختی كاشی باید 6 باشد، ولی سختی 3 نیز قابل قبول است. به طوری كه اگر با سنگ بر روی كاشی بكشیم هیچگونه خراشیدگی نباید دیده شود.
  7. 7. كیفیت سطحی: باید از دور به كاشی نگاه كنیم كاشی باید درجه یك باشد و هیچ گونه لب پریدگی و خراشیدگی و زخمی بر روی كاشی دیده نشود.
  8. 8. رنگ ناپذیری: به وسیله پرمنگنات بر روی كاشی تست می شود. به مدت 24 ساعت پرمنگنات بر روی كاشی باقی می ماند و سپس آن را پاك می كنیم نباید هیچ گونه اثری از رنگ بر روی كاشی باقی بماند.
  9. 9. مستقیم بودن اضلاع: كاشی نباید قوسی داشته باشد، حداكثر قوسی كه كاشی می تواند داشته باشد 5/0 mm بیشتر و كمتر نباید باشد.
  10. 10. گونیا بودن كاشی: اضلاع كاشی باید به صورت گونیا (90 درجه) باشد.
فایل دیگر:  گزارش كارآموزی در معدن سنگ اصفهان 20 صفحه دسته گزارش کارآموزی و کارورزی

آزمایشات شیمیایی كه بر روی كاشی انجام می شود:

  1. 1. مقاومت در برابر اسید و باز: كاشی تولیدی باید در برابر اسید و باز دارای مقاومت باشد و اسید هیچ گونه تاثیری بر روی كاشی نداشته باشد. اسیدكلریدریك و هیدروكسید پتاسیم، اسید و بازی هستند كه بر روی كاشی تست می شوند. اسید باز 3% را طبق استاندارد باید مورد استفاده قرار دهیم. اسید و باز به مدت چهار روز بر روی كاشی باقی می ماند و سپس این اسید و باز را خالی كرده و مجدداً اسید و باز جدید بر روی كاشی می ریزیم و به مدت سه روز باقی می ماند. بعد از 3 روز اسید و باز را پاك كرده و تاثیر آن را بر روی كاشی مشاهده می كنیم. نباید هیچ گونه تغییری بر روی رنگ و یا لعاب كاشی مشاهده شود.
  2. 2. مقاومت در برابر نمك ها استخری: نمك هایی كه برای تست بر روی كاشی استفاده می شوند عبارتند از:

هیپو كلررو سدیم، كلرید آمونیوم، اسیدسیتریك، سولفات مس، به مدت 6 ساعت این نمك ها بر روی كاشی می مانند و سپس تاثیرشان را بر روی كاشی مشاهده می كنیم. هیچ گونه تغییری نباید مشاهده شود. این تست های اسید و باز و نمك ها را 5 نوبت انجام می دهیم اگر یك بار یا دوبار از 5 بار با جواب منفی مواجه شویم كاشی باز هم قابل قبول است ولی اگر 3 نوبت و یا بیشتر از 3 نوبت با جواب منفی مواجه شویم كاشی قابل قبول نمی باشد.

(دماهای ترموكمبلهای s و k در كوره پخت)

تركوكوبلهای K

ترموكوبلهای S

1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 310

1 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010

2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 620

2 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025

3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 640

3 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 980

4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 860

4 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020

5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 670

5 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025

6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 630

6 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1010

7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 550

7 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 960

8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 360

8 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1025

9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240

9 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1036

10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 240

10 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020

11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 230

11 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 1020

12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 220

12 ـ ـ ـ ـ ـ ـ 990

بیسكوبیت ها در كوره از منطقه پخت خارج شده و وارد قسمت كولینگ می شوند. این قسمت، قسمت سرد كننده در كوره پخت است. دمای بیسكوبیت در این قسمت به تدریج پایین می آید. و بعد از گذر از این قسمت از كوره پخت واگن بیسكوبیت خارج می شود. سپس این بیسكوبیت ها در بخش كنترل كیفی مورد آزمایش فیزیكی قرار می گیرند.

(برای تعیین رطوبت، استحكام، جذب آب و مقاومت بیسكوبیت)

باند لعاب

در این قسمت كار بدین صورت انجام می گیرد:

بیسكوبیت ها بر روی نوارهایی قرار گرفته و با حركت نوارها عملیات كاری بر روی آن انجام می شود ابتدا بیسكوبیت ها به وسیله برس سطح آن تمیز می گردد بعد جهت مرطوب شدن سطح آن آب پاشیده می شود و از زیر بل انگوب عبور داده می شود بعد از آن بل لعاب عبور می كند و بعد بغلسابها كنارهای كاشی را تمیز می كنند در مسیر چسب بر روی كاشی پاشیده شده و چاپ زده می شود بعد از این مراحل دیگر بر روی بیسكوبیت كاری انجام نمی شود و كاشی ها را در واگن های مخصوص دپو می كنند تا به سمت كوره پخت لعاب هدایت شود.

وزن انگوب و لعاب مورد نیاز برای هر كاشی در سایزهای مختلف:

مقدار لعاب

مقدار انگوب

سایز كاشی

34 گرم

13 گرم

15 15

44 گرم

14 گرم

15 25

57 گرم

17 گرم

20 30

بعد از این بیسكوبیت های لعاب زده شده وارد دستگاه چاپ می گردد كه دستگاه چاپ به دو صورت می باشد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی شركت كاشی طوس -کارشناسی شیمی کاربردی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی شركت كاشی طوس -کارشناسی شیمی کاربردی – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
شركت كاشی طوس;مراحل تولید كاشی دیواری;سنگ شكن ها

جعبه دانلود

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


شما ممکن است این را هم بپسندید

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *